Combien coûte réellement la fabrication d’un couteau artisanal ?

Il y a quelques semaines, j’ai réalisé un Gyuto que j’ai nommé Rivière d’Argent. Un assemblage assez complexe de plusieurs couches et interfaces métalliques qui m’a quelque peu donné du fil à retordre. La vidéo est sur Youtube pour ceux que ça intéresse. Sinon j’ai aussi écrit un article sur le sujet : Fabrication du Gyuto Damas Rivière d’Argent

Aujourd’hui, j’ai décidé de démonter Rivière d’Argent. Pas le couteau, mais son coût de fabrication.

Quand je montre une pièce terminée, on voit le damas, le nickel, le manche, les finitions. On voit beaucoup moins tout ce qui a été nécessaire pour arriver jusque-là : les heures passées à la forge, les abrasifs consommés, le gaz ou le charbon, l’électricité, les matières utilisées… et parfois celles qui finissent directement au sol sous forme d’étincelles.

Je me suis donc posé une question toute simple : Combien m’a réellement coûté la fabrication de ce couteau ?

La démarche

De manière générale, le prix de revient d’un couteau est plus souvent une estimation que le résultat d’un calcul extrêmement précis. Et pour cause : compter le temps passé à la minute près, mesurer exactement la quantité d’abrasifs consommée, déterminer ce qui pourra être récupéré et ce qui finira directement à la poubelle… tout cela est pratiquement impossible à calculer à l’euro près.

J’ai malgré tout voulu me faire l’idée la plus précise possible et vous livrer le résultat tel quel, brut de forge !

Plutôt que de sortir un chiffre au hasard, j’ai donc décidé de reprendre sa fabrication depuis le début.

Le damas 36 couches. Les interfaces en cuivre, nickel et fer. L’assemblage du composite. La forge de la lame. Le traitement thermique. L’émouture. Le polissage. Le manche. Jusqu’au coffret dans lequel le couteau est livré.

Pour chaque étape, j’ai essayé d’évaluer quatre choses : le temps de travail, les matières, les consommables et l’énergie.

Pourquoi faire ça ?

Parce qu’on parle souvent du prix d’un couteau artisanal, mais beaucoup moins de ce qu’il y a réellement derrière.

Et je vois finalement assez peu d’artisans montrer ces chiffres en détail. Ce que je comprends assez facilement : rien que reconstituer tout cela m’a demandé pas mal de temps.

Je trouve pourtant intéressant de le faire.

Pas pour essayer de justifier un tarif, ni pour expliquer qu’un couteau artisanal « vaut forcément son prix ». Simplement parce que derrière un objet terminé, il existe toute une partie du travail que le client ne peut pas voir.

Et aussi parce que, moi-même, avant de faire ce calcul, je ne savais absolument pas où j’allais arriver.

Les chiffres qui suivent restent donc des estimations. Mais après avoir repris les différentes étapes une à une, je pense qu’ils sont assez proches de la réalité pour donner un véritable ordre de grandeur.

À vous de jouer

Avant de commencer, je vous invite d’ailleurs à faire votre propre estimation du coût de fabrication de ce couteau. Et sans aller voir le résultat à la fin de l’article, bande de petits tricheurs.

Voici quelques éléments pour vous aider.

La lame est composée :

• d’un cœur en acier carbone ;
• de flancs en damas 36 couches de chaque côté, que j’ai forgés moi-même ;
• d’un feuilleté comprenant du cuivre, du fer et du nickel ;
• d’intercalaires de nickel venant souligner le damas.

Le manche est réalisé en peuplier flammé.

Et j’allais oublier un petit détail qui aura son importance dans le calcul du temps de fabrication : je forge sans presse hydraulique ni marteau-pilon !

À votre avis, combien coûte réellement la fabrication de Rivière d’Argent ? Gardez votre chiffre en tête, on fera les comptes à la fin.

Juste avant de faire la démonstration, un détail loin d’être neutre doit être précisé : Comment j’ai valorisé mon temps de travail ?

Pour éviter de gonfler artificiellement le résultat, j’ai choisi de valoriser mon temps sur une base de 13 € de l’heure, soit un montant volontairement proche du salaire minimum horaire, simplement arrondi légèrement au-dessus.

Ce n’est évidemment pas un tarif horaire réaliste pour couvrir l’ensemble des charges et frais d’un atelier artisanal. Mais pour cette estimation, je voulais partir sur une base simple, basse et facilement compréhensible.

Ensuite, pour chaque étape, j’applique donc la même règle : Temps de travail × 13 €/h + matières + consommables + énergie.

Première étape : combien coûte la fabrication d’un damas 36 couches ?

our les flancs de Rivière d’Argent, je suis parti de 9 couches alternées de XC75 et de 15N20, d’environ 40 × 3 × 90 mm chacune. Le paquet est soudé à la forge, étiré, coupé et replié jusqu’à obtenir 36 couches.

Sur le papier, ça paraît assez simple. En pratique, sans presse hydraulique ni marteau-pilon, tout l’étirage se fait au marteau et cette étape me demande environ 5 heures de travail.

Pour cette fabrication, j’estime les coûts ainsi :

Premier constat assez intéressant : l’acier représente à peine une dizaine d’euros. Je ne trahi rien sur le coût des matières, les tarifs des fournisseurs sont accessibles en ligne ! Ce qui coûte réellement dans un damas fabriqué à l’atelier, c’est surtout le temps nécessaire pour transformer ces quelques morceaux d’acier en un barreau exploitable.

Deuxième étape : réaliser les interfaces cuivre, nickel et fer

Pour encadrer le damas caractéristique à Rivière d’Argent, j’ai réalisé un feuilleté composé de cuivre, de nickel et de fer. Techniquement j’ai intégré chaque élément dans un caisson (canister) que j’ai forgé avant de le désosser pour en récupérer le cœur. J’estime avoir passé environ 2 heures sur cette partie.

Le cuivre utilisé provenait de récupération, mais j’ai choisi de le valoriser au prix d’achat équivalent, afin que le calcul reste représentatif du coût réel des matériaux. Le fer du caisson, lui aussi de récupération, n’a pas été valorisé.

Ici, contrairement au damas, la matière commence à peser lourd dans le calcul, principalement à cause du nickel pur dont le prix d’achat est assez élevé. En plus c’est la couche qui est la moins présente dans le couteau. Pour info, j’ai du en sacrifier une bonne partie pour obtenir une géométrie parfaite. Là encore je vous renvoi à la vidéo de ma chaîne Youtube, j’y ait tout expliqué.

Troisième étape : assembler le composite final

Une fois le damas et les différentes interfaces préparés, il faut réunir tout ce petit monde autour du cœur en XC100 : cœur, nickel, damas et feuilletés cuivre/nickel/fer.

Toutes les surfaces doivent être soigneusement préparées avant l’assemblage, puis le paquet est maintenu par soudure avant de retourner à la forge pour réaliser la soudure définitive. J’estime cette étape à environ 2 heures de travail.

Les autres matériaux ayant déjà été comptabilisés précédemment, je n’ajoute ici que le coût du cœur en XC100.

À cette étape j’ai du faire face à un… problème de soudure. J’avais intégré des feuilles de cuivre qui n’ont pas voulu adhérer et j’ai du les enlever, et refaire toute ma trousse depuis le début. Cette bévue, bien que dommageable économiquement, n’a pas été valorisée, tu casses, tu payes ! A ce stade, j’ai enfin un barreau composite complet. Mais il ressemble encore assez peu à un couteau : il reste maintenant à le transformer en lame. Coût total de l’opération presque 40€

Quatrième étape : forger et mettre la lame en forme

Le barreau composite est maintenant prêt, mais il faut encore lui donner sa forme définitive : créer la pointe, former le talon, dégager la soie cachée, redresser l’ensemble puis commencer le profilage de la lame.

Comme je travaille sans presse hydraulique ni marteau-pilon, cette phase demande beaucoup de temps au marteau, puis au backstand pour revenir à une géométrie propre. J’estime cette étape à environ 6 heures de travail.

À la fin de cette étape, Rivière d’Argent a enfin vraiment l’apparence d’un couteau. Il reste cependant encore une étape essentielle avant de pouvoir poursuivre les finitions : le traitement thermique.

Cinquième étape : le traitement thermique

Une fois la lame mise en forme, vient l’une des étapes les plus importantes : le traitement thermique.

Il comprend les cycles de normalisation au nombre de 3, la chauffe avant trempe, la trempe elle-même, puis le revenu. Je ne compte ici que le temps de travail actif : les périodes où la lame reste simplement dans le four, ou a refroidir à l’air libre ne sont évidemment pas comptabilisées comme des heures de main-d’œuvre.

J’estime cette étape à environ 1 heure de travail.

Bon c’est l’une des étapes les moins couteuses sur le papier mais en réalité et peut ruiner tout ce qui a été fait avant si la trempe révèle un défaut critique de la lame.
À présent, la lame a acquis ses propriétés mécaniques définitives. Il reste maintenant à lui donner sa géométrie finale et surtout à faire apparaître tout ce que nous avons enfermé dans l’acier.

Sixième étape : émouture, polissage et révélation

Après le traitement thermique, il faut reprendre toute la lame : nettoyer la calamine, réaliser l’émouture, affiner la géométrie, descendre progressivement les grains puis polir avant la révélation.

C’est aussi à ce moment que le damas et les différentes interfaces commencent réellement à apparaître. Entre le travail au backstand, le ponçage manuel et la révélation au perchlorure, j’estime cette étape à environ 6 heures de travail.

C’est l’une des étapes les plus coûteuses en consommables, principalement à cause des abrasifs. Mais c’est aussi celle qui révèle enfin visuellement tout le travail réalisé jusque-là et donc l’une des plus gratifiantes.

Septième étape : fabriquer le manche

La lame terminée, je peux passer au manche. Pour Rivière d’Argent, j’ai choisi un bloc de peuplier flammé, dont le morceau m’a coûté environ 30 €.

Il faut le débiter, percer et ajuster précisément la soie cachée, mettre le manche en forme, le coller puis réaliser les finitions. J’estime l’ensemble à environ 3 heures de travail.

Le manche représente donc lui aussi une part importante du coût final, avec ici un matériau relativement haut de gamme et plusieurs heures d’ajustage et de finition.

Huitième étape : finitions et packaging

Dernière ligne droite : affûtage, gravure, contrôles, nettoyage, puis préparation du coffret. J’intègre ici la fabrication et la finition de la boîte, la mousse intérieure, la gravure et le certificat.

Pour l’ensemble, j’estime environ 2 h 30 de travail.

Le couteau est maintenant terminé, contrôlé et prêt à être livré.

Il ne reste plus qu’à additionner toutes les étapes pour voir combien Rivière d’Argent m’a réellement coûté à fabriquer.

Alors, combien m’a coûté Rivière d’Argent ?

Après avoir repris toutes les étapes une à une, voilà où j’arrive :

Total : 563,88€

Soit, en arrondissant, environ 564 € pour fabriquer Rivière d’Argent. Et c’est là que le résultat devient assez amusant : j’avais mis ce couteau en vente à 560 €.

Autrement dit, avec cette estimation, je tombe quasiment sur mon prix de vente… alors que j’ai volontairement valorisé mes heures de travail à seulement 13 € de l’heure.

Alors pourquoi l’avoir vendu 560 € ?

C’est finalement la question assez logique qui vient après ce calcul.

La première chose à préciser, c’est que je n’avais absolument pas fait tous ces comptes d’apothicaires lorsque j’ai fixé le prix de Rivière d’Argent. Les 560 € ont été déterminés comme je le fais habituellement : en fonction de la complexité de la pièce, des matériaux employés, du temps que j’y consacré et, forcément, de ce qui me semblait être un prix cohérent avec mon travail, ma clientèle actuelle et aussi les tarifs des confrères.

Une coïncidence ?

Le fait d’arriver aujourd’hui à environ 564 € est donc plutôt une coïncidence… mais une coïncidence assez révélatrice.

Rivière d’Argent était aussi une pièce expérimentale, d’ailleurs, tout ne s’est pas passé exactement comme prévu. Une partie des heures passées appartient donc aussi à la recherche, aux essais et à l’apprentissage. Je considère que chacune de ces heures ne doit pas être intégralement répercutée sur le client qui achète la pièce.

Il y a ensuite une réalité propre au travail artisanal : le prix d’un couteau ne se calcule pas uniquement en additionnant des matières et des heures.

Deux couteliers peuvent consacrer le même nombre d’heures à deux pièces comparables sans pouvoir nécessairement les vendre au même prix. Avec les années viennent l’expérience, une signature identifiable, une réputation, parfois une liste d’attente et surtout une clientèle qui connaît et recherche spécifiquement le travail de cet artisan. J’en ai tellement en tête qui sont si talentueux que je ne pourrais pas les citer tous. De mon côté, je suis encore en train de construire tout cela.

Aujourd’hui, je préfère donc proposer mes pièces à un tarif qui me semble juste en fonction de mon travail et de la demande.

Et c’est probablement là que se trouve une partie de la difficulté lorsque certains forgerons débute : le temps nécessaire pour fabriquer une pièce peut progresser beaucoup plus vite que la valeur que l’on est encore capable de lui faire accepter sur le marché.

Il faut également relativiser mes 27 h 30 de travail. Je forge aujourd’hui sans presse hydraulique ni marteau-pilon. Certaines opérations de soudure et d’étirage qui peuvent être considérablement accélérées avec ces machines sont chez moi réalisées au marteau. Cela augmente mécaniquement le temps passé sur certaines pièces mais elles sont faites entièrement à la main.

Et encore, je n’ai pas tout compté !

Et là, on ne parle que du coût directement lié à la fabrication.

Je pourrais pousser le vice jusqu’à compter le temps passé à dessiner le profil sur papier, l’usure du crayon, de la gomme… mais restons sérieux.

Il manque surtout tout ce qui se passe avant et après l’atelier : le temps passé à photographier le couteau, filmer certaines étapes, monter les vidéos, préparer les visuels, rédiger la fiche produit, la mettre en ligne, répondre aux demandes, échanger avec un client, préparer l’expédition… bref, tout ce qui va permettre au couteau d’être vu, compris et, avec un peu de chance, vendu.

À cela s’ajoutent toutes les charges inhérentes au fonctionnement d’un atelier et d’une petite entreprise artisanale : l’assurance, l’entretien et l’usure des machines, leur remplacement à terme, les outils, le site internet, les logiciels, les frais bancaires, les emballages d’expédition, les consommables de bureau, les charges sociales et administratives…

Et bien sûr, il y a aussi tout ce qu’on ne peut pas vraiment attribuer à une seule pièce : un essai qui échoue, une lame qu’il faut recommencer, une bande abrasive utilisée pour autre chose, une bouteille de gaz qui sert à plusieurs projets, du temps passé à ranger, nettoyer, entretenir ou simplement préparer l’atelier.

Autrement dit, les 564 € que j’obtiens ici ne représentent pas le coût complet de mon activité. Ils correspondent surtout à une estimation du coût nécessaire pour fabriquer cette pièce précise, avec un taux horaire volontairement bas.

C’est là qu’on commence à comprendre pourquoi il est difficile d’être réellement rentable en coutellerie artisanale : il ne suffit pas que le prix de vente couvre l’acier, le bois et quelques heures de travail. Il faut aussi que chaque pièce participe, à sa petite échelle, à faire vivre tout ce qu’il y a autour.

En conclusion

Au départ, je voulais simplement savoir combien m’avait réellement coûté Rivière d’Argent. Au final, ce calcul m’a surtout permis de mettre des chiffres sur une réalité assez simple : dans un couteau artisanal, la matière n’est qu’une petite partie de l’histoire.

Le reste, ce sont des heures de travail, des essais, des consommables, de l’énergie, des outils, un atelier… et beaucoup de choses que l’on ne voit pas lorsque le couteau est terminé.

Cette estimation n’a pas vocation à être parfaite au centime près, mais elle donne, je pense, une image assez fidèle de ce qui se cache derrière le prix d’une pièce comme celle-ci.

Et si cet article peut permettre de mieux comprendre comment se construit le prix d’un couteau artisanal, alors le temps passé à faire tous ces calculs n’aura pas été perdu.

Et vous, votre estimation de départ était de combien ?

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